Digitalisierung vs. Automatisierung: Wenn manuelle Prozesse intelligente Unterstützung brauchen, nicht Ersatz.

Die große Verwechslung: Warum viele Unternehmen am Ziel vorbei automatisieren

In den Produktionshallen deutscher Fertigungsunternehmen herrscht oft Verwirrung. Die Begriffe Digitalisierung und Automatisierung werden häufig verwechselt oder synonym verwendet, obwohl sie fundamental unterschiedliche Ansätze beschreiben. Während Geschäftsführer nach der vollautomatisierten Fabrik rufen, bleiben die realen Herausforderungen ungelöst: komplexe Variantenvielfalt, schwankende Auftragslagen und der chronische Fachkräftemangel.

Die Realität sieht anders aus: Manueller Arbeit kommt auch in der Smart Factory eine zentrale Rolle zu, da der Mensch aufgrund seiner kognitiven Fähigkeiten durch keinen Roboter zu ersetzen ist. Besonders bei motorisch komplexen Tätigkeiten ist er der Maschine klar überlegen.

Die Unterschiede verstehen: Digitalisierung vs. Automatisierung

Was Digitalisierung wirklich bedeutet

Digitalisierung bedeutet, analoge Informationen, Prozesse und Daten in digitale Form zu übertragen und moderne Informations- und Kommunikationstechnologien zu nutzen. In der Fertigungsindustrie umfasst dies:

• Die Vernetzung von Maschinen, Anlagen und Systemen
• Die Sammlung und Verarbeitung von Produktionsdaten durch Sensoren
• Die Integration von IoT-Lösungen zur Steuerung und Überwachung
• Die Nutzung von Cloud-Technologien und künstlicher Intelligenz

Digitalisierung macht Prozesse transparent, nachvollziehbar und steuerbar – ohne sie zwangsläufig zu automatisieren.

Was Automatisierung bedeutet

Automatisierung beschreibt den Einsatz von Maschinen, Robotern und digitalen Steuerungssystemen, die menschliche Arbeit ergänzen oder ersetzen. Das Ziel ist es, Wiederholgenauigkeit, Geschwindigkeit und Qualität zu verbessern, während manuelle Fehler minimiert werden.

Der entscheidende Unterschied: Digitalisierung = Prozesse und Aufgaben digital unterstützen. Automatisierung = Prozesse und Aufgaben eigenständig und automatisch ablaufen lassen.

Der dritte Weg: Teilautomatisierung als intelligente Alternative

Warum Vollautomatisierung oft scheitert

Vollautomatisierte Systeme sind oft mit erheblichen Investitionskosten und einem hohen Anpassungsaufwand verbunden. Zudem kann es in variantenreichen oder komplexen Fertigungsprozessen schwierig sein, jede Eventualität zu automatisieren.

Die Grenzen der Vollautomatisierung werden deutlich bei:

• Hoher Variantenvielfalt: Bei der Fertigung kleiner Losgrößen ist der Mensch mit seiner flexiblen und schnellen Auffassungsgabe unabdingbar
• Komplexen Montagevorgängen: Menschliche Montagetätigkeiten sind bei hoher Varianz und kleinen Stückzahlen einfach nicht zu ersetzen
• Unvorhersehbaren Situationen: Wo Flexibilität und schnelle Anpassung gefragt sind

Teilautomatisierung: Das Beste aus beiden Welten

Teilautomatisierte Systeme kombinieren manuelle Arbeitsprozesse mit gezielten Automatisierungsschritten. Dies ermöglicht eine hohe Flexibilität, da menschliche Arbeitskräfte variierende Aufgaben ausführen, während repetitive oder standardisierte Prozesse maschinell unterstützt werden.

Die Vorteile sind messbar:

• Kostenersparnis: Geringerer Investitionsaufwand als bei vollautomatisierten Systemen
• Erhöhte Flexibilität: Besonders bei variantenreichen oder kleineren Losgrößen
• Schnellere Implementierung: Bestehende Infrastruktur kann genutzt werden
• Risikoreduzierung: Schrittweise Automatisierung möglich

Intelligente Assistenzsysteme: Die Zukunft der manuellen Fertigung

Wie Werkerassistenzsysteme die Lücke schließen

Intelligente Assistenzsysteme erleichtern die Arbeit in der manuellen Montage und steigern die Qualität. Stand heute sind immer noch viele manuelle Tätigkeiten in der Montage zu verrichten.

Diese Systeme bieten:

• Digitale Arbeitsanweisungen in Echtzeit
• Optische Kontrolle während des Arbeitsprozesses
• Automatische Dokumentation aller Arbeitsschritte
• Fehlerprävention durch sofortiges Feedback
• Flexible Anpassung an neue Varianten

Hybride Montagesysteme als Erfolgsmodell

Hybride Montagesysteme stellen eine Kombination aus manuellen Arbeitsplätzen und der völlig automatisierten Fertigung dar. Die Hauptaufgabe der Automatiksysteme ist dabei die Unterstützung des Menschen im Montageprozess, bei monotonen oder kraftaufwändigen Arbeitsschritten.

Erfolgsbeispiele aus der Praxis:

Eine gängige Praxis bei produzierenden Unternehmen ist das anleuchten der zu verbauenden Teile in grün. Rot zeigt die Entnahme eines falschen Bauteils an. Das Ergebnis: Fehlerreduzierung um über 90% bei gleichzeitiger Steigerung der Montagegeschwindigkeit.

Ähnliche Erfolge zeigen sich bei Unternehmen, die mit kamerabasierten Werkerassistenzsystemen wie "Der Schlaue Klaus®" arbeiten: Das System führt Mitarbeiter Schritt für Schritt durch komplexe Montageprozesse, erkennt Fehler in Echtzeit und dokumentiert jeden Arbeitsschritt automatisch. Besonders in der Elektronikfertigung und bei variantenreichen Produktionen haben sich solche intelligenten Assistenten als unverzichtbar erwiesen.

Die Transformation erfolgreich gestalten

Schritt-für-Schritt zur intelligenten Fertigung

1. Ist-Analyse durchführen

   • Welche Prozesse sind wirklich automatisierungsbedürftig?
   • Wo liegt der größte Nutzen in der Digitalisierung?
   • Was sind die kritischen Qualitätspunkte?

2. Pilotprojekte starten

   • Mit überschaubaren Projekten beginnen
   • Erfahrungen sammeln und lernen
   • Erfolge messbar machen

3. Schritt für Schritt skalieren

   • Bewährte Lösungen auf weitere Bereiche ausweiten
   • Mitarbeitende mitnehmen und schulen
   • Kontinuierlich optimieren

Der Mensch im Mittelpunkt

Speziell in der Produktion lässt sich viel Potenzial ausschöpfen, wenn Mensch und KI in der Maschine zusammenkommen. Diese sogenannten hybriden Teams sind die Zukunft der Produktionsarbeit.

Erfolgsfaktoren für hybride Teams:

• Vertrauen schaffen: Transparente Kommunikation über Veränderungen
• Schulungen anbieten: Mitarbeiter zu System-Experten entwickeln
• Ergonomie beachten: Arbeitsplätze menschengerecht gestalten
• Feedback nutzen: Kontinuierliche Verbesserung durch Anwendererfahrungen

Wirtschaftlichkeit: Zahlen, die überzeugen

Return on Investment bei Teilautomatisierung

Unternehmen mit implementierten Assistenzsystemen berichten von:

• 40-60% weniger Einarbeitungszeit für neue Mitarbeiter
• Bis zu 95% Fehlerreduzierung in kritischen Montageprozessen
• 20-30% Produktivitätssteigerung durch optimierte Arbeitsabläufe
• Vollständige Traceability für Qualitätsmanagement und Audits

Besonders hervorzuheben ist die standardisierte Einbindung der statistischen Prozesskontrolle in den Fertigungsprozess. Während vollautomatisierte Systeme hier oft unflexibel auf Abweichungen reagieren, ermöglicht die teilautomatisierte Variante eine schnelle Adaption durch den menschlichen Bediener.

Investitionsvergleich

Die Zukunft ist hybrid

Industry 5.0: Mensch-Maschine-Partnerschaft

Industry 5.0 transformiert die Fertigung durch menschenzentrierte Mensch-Maschine-Zusammenarbeit, KI und intelligente Technologien. Der Fokus liegt auf Nachhaltigkeit, Widerstandsfähigkeit und einem nachhaltigeren, widerstandsfähigeren Produktionsprozess.

Drei Zukunftsszenarien für Ihr Unternehmen

Szenario 1: Status Quo beibehalten

• Weiter auf rein manuelle Prozesse setzen
• Risiko: Wettbewerbsnachteile und steigende Kosten
• Ergebnis: Langsamer Marktanteilsverlust

Szenario 2: Vollautomatisierung forcieren

• Massive Investitionen in Roboter und Automation
• Risiko: Hohe Kosten bei geringer Flexibilität
• Ergebnis: Erfolg nur bei hohen Stückzahlen

Szenario 3: Intelligente Teilautomatisierung

• Schritt-für-Schritt Digitalisierung mit gezielter Automatisierung
• Risiko: Minimal bei schrittweisem Vorgehen
• Ergebnis: Flexible, zukunftssichere Fertigung

Handlungsempfehlungen: Der konkrete Weg

Sofortige Maßnahmen (0-3 Monate)

1. Prozessanalyse starten

   • Kritische Qualitätspunkte identifizieren
   • Fehlerquellen und Ineffizienzen dokumentieren
   • Potenziale für intelligente Unterstützung bewerten

2. Pilotbereich definieren

   • Überschaubaren Montagebereich auswählen
   • Messbare Ziele festlegen
   • Erfolgskriterien definieren

3. Team zusammenstellen

   • Projektverantwortliche benennen
   • Mitarbeiter aus der Produktion einbeziehen
   • Externe Expertise hinzuziehen

Mittelfristige Umsetzung (3-12 Monate)

1. Pilotprojekt implementieren

   • Assistenzsystem in einem Bereich einführen
   • Mitarbeiter schulen und einbinden
   • Ergebnisse kontinuierlich messen

2. Erfahrungen sammeln und bewerten

   • Erfolge dokumentieren
   • Optimierungspotenziale identifizieren
   • Business Case für weitere Bereiche entwickeln

3. Skalierungsstrategie entwickeln

   • Erfolgreiche Ansätze auf weitere Bereiche übertragen
   • Ressourcenplanung für Ausbau
   • Change Management intensivieren

Langfristige Strategie (1-3 Jahre)

1. Unternehmensweite Ausrollung

   • Bewährte Systeme flächendeckend einführen
   • Integrierte Lösung für komplette Wertschöpfungskette
   • Kontinuierliche Optimierung etablieren

2. Weiterentwicklung und Innovation

   • Neue Technologien evaluieren und integrieren
   • Datenanalyse für Predictive Quality etablieren
   • Ökosystem aus Partnern und Lieferanten aufbauen

Fazit: Die Entscheidung liegt bei Ihnen

Die Kombination aus Digitalisierung und Automatisierung ist der Schlüssel zu mehr Effizienz, Qualität und Wettbewerbsfähigkeit. Doch entscheidend ist nicht die Technologie, sondern der richtige Ansatz.

Teilautomatisierung mit intelligenten Assistenzsystemen bietet den optimalen Mittelweg:

• Evolutionär statt revolutionär: Schrittweise Verbesserung ohne Bruch
• Menschenzentriert: Der Mensch behält die Kontrolle und wird unterstützt
• Wirtschaftlich: Schnelle Amortisation bei geringem Risiko
• Zukunftssicher: Flexibel anpassbar an veränderte Anforderungen

Die Frage ist nicht, ob Sie Ihre Fertigung modernisieren müssen – sondern wie. Während Ihre Wettbewerber noch zwischen den Extremen schwanken, können Sie mit intelligenter Teilautomatisierung den entscheidenden Vorsprung erlangen.

Die Zeit zu handeln ist jetzt. Denn in einer Welt, die sich immer schneller dreht, gewinnt nicht der Stärkste oder der Größte – sondern der Anpassungsfähigste.

OPTIMUM begleitet seit über 30 Jahren Fertigungsunternehmen bei der digitalen Transformation. Als Entwickler des ersten kamerabasierten Werkerassistenzsystems haben wir bereits hunderte von Unternehmen dabei unterstützt, ihre Herausforderungen in Erfolgsgeschichten zu verwandeln.

Machen Sie den ersten Schritt: Lassen Sie uns gemeinsam analysieren, wie intelligente Assistenzsysteme Ihre manuelle Fertigung revolutionieren können – ohne sie zu ersetzen, sondern sie zu stärken.

Kostenlose Potenzialanalyse anfragen

Abonnieren Sie unseren Newsletter und erhalten Sie regelmäßig neue Erfolgsgeschichten, Best Practices und Expertentipps zur Optimierung Ihrer Fertigungsprozesse.