Den ROI eines Werkerassistenzsystems –berechnen – erkennen, wann sich die Investition lohnt und amortisiert
In wirtschaftlich herausfordernden Zeiten zögern viele Unternehmen, Investitionen zu tätigen. Steigende Energie- und Materialkosten, unsichere Marktentwicklungen und ein zunehmender Fachkräftemangel setzen die Industrie unter Druck. Doch gerade in solchen Phasen ist es entscheidend, nicht nur kurzfristige Einsparungen vorzunehmen, sondern langfristig in Effizienzsteigerungen zu investieren.
Ein Werkerassistenzsystem kann dazu beitragen, Fehlerraten zu reduzieren, Produktionsprozesse effizienter zu gestalten und Materialverschwendung zu minimieren – und damit langfristige Wettbewerbsvorteile sichern. Doch wie lässt sich objektiv bewerten, ob sich eine solche Investition wirklich lohnt?
Hier kommt die ROI-Kalkulation ins Spiel. Anstatt Investitionen aufzuschieben, ist es gerade jetzt entscheidend, gezielt dort zu investieren, wo Einsparpotenziale realisiert und Prozesse nachhaltig verbessert werden können. Eine fundierte Berechnung des Return on Investment (ROI) hilft Unternehmen dabei, ihre Einsparpotenziale zu identifizieren und eine faktenbasierte Entscheidung zu treffen.
In diesem Beitrag zeigen wir, wie der ROI eines Werkerassistenzsystems berechnet wird, welche konkreten Einsparungen realistisch zu erwarten sind und warum eine gezielte Investition in Prozessoptimierung gerade in unsicheren Zeiten einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil bringen kann.
Nutzen Sie unsere Kalkulationstabelle, um schnell und fundiert Ihre Einsparpotenziale zu analysieren. Inklusive einer präzisen Berechnung von Return on Investment (ROI) und Break-even-Point. |
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Praxisbeispiel: Den ROI eines Werkerassistenzsystems berechnen
Um zu bewerten, wann sich die Anschaffung eines Werkerassistenzsystems lohnt, müssen verschiedene Kostenfaktoren berücksichtigt werden. Eine ROI-Berechnung zeigt auf, welche finanziellen Vorteile eine Investition im Vergleich zu den bestehenden Prozesskosten bietet und ermöglicht eine Break-even-Berechnung.
Die Berechnungsformel für den ROI lautet:
ROI = (Gewinn aus der Investition – Kosten der Investition) / Kosten der Investition × 100.
Je höher der ROI, desto rentabler die Investition. Gerade in wirtschaftlich schwierigen Zeiten kann der ROI Unternehmen dabei helfen, Investitionen gezielt zu priorisieren.
Um den ROI fundiert zu berechnen, sollten zunächst folgende Fragen geklärt werden:
- Wie viele Stunden werden für die Personaleinsatzplanung benötigt?
- Wie viele Fertigungsfehler treten pro Woche an einem Arbeitsplatz auf?
- Welcher Zeitaufwand entsteht für die Nacharbeit?
- Welche Material- oder Entsorgungskosten fallen pro Fehler an?
- Wie lange dauert das Anlernen neuer Mitarbeitender und wie viele Ressourcen werden dafür benötigt?
- Wie viel Zeit kostet es, Arbeitsanweisungen zu erstellen, zu pflegen und zu drucken?
- Welche Kosten verursacht eine Reklamation? (z. B. für 8D-Report, Rückstellmaßnahmen, unzufriedene Kunden)
Wir haben diese Fragen mit fiktiven Daten beantwortet zur Veranschaulichung der Kosten ohne ein Werkerassistenzsystem:
- Personaleinsatzplanung: 4 Stunden pro Woche
- Fertigungsfehler: 30 Fehler pro Woche
- Nacharbeit: 30 × 10 Min. = 5 Stunden
- Material- und Entsorgungskosten pro Fehler: 100 €
- Einarbeitung neuer Mitarbeitender: 10 Stunden pro Woche
- Erstellung und Pflege von Arbeitsanweisungen: 1 Stunde pro Tag
- Kosten für Reklamationen (inkl. 8D-Report, Rückstellmaßnahmen, Prozessanpassungen): variabel, abhängig von der Fehlerquote
Gesamtkosten pro Woche
- Zeitaufwand: 24 Stunden
- Lohnkosten (bei 40 €/h): 24 × 40 € = 960 €
- Materialkosten: 30 × 100 € = 3.000 €
- Gesamtkosten pro Woche: 3.960 €
Gesamtkosten pro Jahr
- Gesamtkosten pro Woche: 3.960 € x 48 Arbeitswochen = 190.080 €.
Auf das gesamte Jahr (48 Arbeitswochen) entstehen unausweichlich Kosten in Höhe von 190.080 €. Diese Berechnung zeigt also, wie hoch die laufenden Kosten durch Fehler, Nacharbeit und ineffiziente Prozesse tatsächlich sind.
Die Kostenanalyse macht deutlich, wo die größten finanziellen Verluste entstehen. Nun stellt sich die entscheidende Frage: Ab wann rechnet sich der Einsatz eines Werkerassistenzsystems? Die Antwort liefert die Break-even-Berechnung.
Wie ein Werkerassistenzsystem gezielt Einsparpotenziale realisiert
Die Kalkulation hat gezeigt, welche Kostenfaktoren die Produktion belasten – und damit auch, wo die größten Einsparpotenziale liegen. Besonders in den Bereichen Fehlerminimierung, Materialeinsparung und effizienter Personaleinsatz entstehen erhebliche Kosten, die sich mit gezielter Prozessoptimierung reduzieren lassen. Ein Werkerassistenzsystem wie Der Schlaue Klaus® setzt genau hier an:
Effiziente Personaleinsatzplanung – weniger Fehler, höhere Produktivität
Durch die sichere Werkerführung des Schlauen Klaus mit Echtzeit-Feedback und integrierter Fehlerkontrolle können Mitarbeitende fehlerfrei arbeiten – unabhängig von ihrer Erfahrung. Dies ermöglicht es Unternehmen, Personalressourcen gezielter und mehrwertbringender einzusetzen, indem Fachkräfte dort arbeiten, wo ihre Expertise wirklich gefragt ist. Gleichzeitig reduziert Der Schlaue Klaus® die Abhängigkeit von hochqualifizierten Fachkräften, da Prozesse so gesteuert werden, dass auch weniger erfahrene Mitarbeitende produktiv mitwirken können.
Zusätzlich bietet das System Echtzeit-Analysen, die Optimierungspotenziale aufdecken und hartnäckige Fehlerquellen sichtbar machen. Dadurch wird nicht nur die Produktion effizienter, sondern auch die Managementebene entlastet, da manuelle Nachkontrollen und aufwendige Schulungen entfallen.
Materialkosten senken – Ausschuss drastisch reduzieren
Viele Unternehmen rechnen Materialverluste durch fehlerhafte Bauteile bereits fest in ihre Kosten ein – doch das muss nicht sein. Der Schlaue Klaus® erkennt Fehler in Echtzeit, bevor sie hohe Folgekosten verursachen können. Dadurch wird Ausschuss drastisch reduziert, zusätzlich entfallen teure Nacharbeiten, und die Produktion wird nachhaltiger.
Schnellere Einarbeitung – Neue Mitarbeitende sofort produktiv
Traditionell bindet die Einarbeitung doppelte Ressourcen: Eine erfahrene Fachkraft muss die neuen Mitarbeitenden begleiten, anleiten und korrigieren. Das kostet Zeit und verringert die Produktivität. Mit einem digitalen Werkerassistenzsystem wie dem Schlauen Klaus funktioniert die Einarbeitung effizienter. Interaktive Echtzeit-Anleitungen ermöglichen sofort produktives Arbeiten. Fehler werden automatisch erkannt und im weiteren Prozess verhindert, sodass keine zweite Person zur Qualitätssicherung erforderlich ist. Neue Mitarbeitende benötigen keine lange Anlernphase, sondern sind direkt einsatzfähig. Dies führt zu kürzeren Einarbeitungszeiten, reduzierten Personalkosten und einer schnelleren Produktivität.
Fazit: Werkerassistenzsysteme als Hebel für nachhaltige Kosteneinsparungen
In wirtschaftlich herausfordernden Zeiten stehen Unternehmen unter Druck, ihre Produktionskosten zu senken und gleichzeitig wettbewerbsfähig zu bleiben. Doch anstatt Investitionen aufzuschieben, ist es gerade jetzt entscheidend, gezielt dort zu investieren, wo Einsparpotenziale realisiert und Prozesse nachhaltig verbessert werden können.
Ein Werkerassistenzsystem bietet genau diese Möglichkeit: Fehlerminimierung, geringerer Ausschuss und effizientere Arbeitsabläufe führen zu direkten Kosteneinsparungen. Durch eine fundierte ROI-Berechnung lässt sich konkret bestimmen, in welchem Zeitraum sich die Anschaffung amortisiert und wie hoch die langfristigen Einsparungen ausfallen.
Wie hoch ist Ihr Einsparpotenzial? Mit unserem ROI-Kalkulationssheet erhalten Sie sofort eine fundierte Einschätzung. Berechnen Sie jetzt, wann sich die Investition für Ihr Unternehmen lohnt.
